这次20个器件中只有10个是许秋自己的，样本数量不算多，结果只要落在7.30%附近就算正常。
……
接下来的两天，许秋又连续做了两批器件，同时他还把那20多个产物和中间产物，进行元素分析的送样。
这些涉及到分子结构的基础表征测试，全部中间产物都要进行的；
诸如光吸收、能级测试、显微形貌等针对有效层或者器件的表征手段，就不需要面面俱到了，只要考虑最终产物即可。
一连三天，做了三批器件，许秋终于在现实中重复出了7.48%和6.60%的效率。
他在做实验的时候，也一直在思考，有没有什么地方可以完善的更好，尤其是一些现实中难以做到的，而利用模拟实验室可以做到的优化手段。
还真被他发现了一条路子——可以采用模拟实验系统II，对电池器件的传输层进行优化。
在现实中，针对传输层，通常的做法是在实验启动前，做一波探索实验，确认一组实验条件，固定下来长期使用。
一方面，现实中想要优化传输层，比如更改蒸镀三氧化钼的膜厚，每变换一次条件就要重新蒸镀一次器件，再加上实验数据是会波动的，必须大量的数据才能确认最优条件，实验的时间成本非常高，。
另一方面，传输层对于器件性能的影响不大，确立了一组通用条件后，可能无法在所有体系中发挥100%的效果，但在大多数体系下都能够稳定发挥95%以上的效果，这便足够了，不需要每换一个体系就重新摸索一遍。
但许秋有模拟实验室II，可以完美解决这个问题，数十台蒸镀机器同时工作，完全可以一波就把条件给摸索清楚，而且还不会花费太多的系统积分。
之前没想到这一点，主要原因是开启模拟实验室II之后，有很长一段时间许秋都没有做器件优化工作，此外也是受了思维定势的影响。
现在思路打开了，许秋瞬间发散思维，想到了很多点子：
比如，除了三氧化钼的膜厚优化外，氧化锌的制备条件也可以摸索一番，包括膜厚、退火温度、退火时间以及其他制备工艺。
再比如，可以试一试正结构的器件，虽然大多数情况倒结构的性能更佳，而且许秋经过长期的实验也已经习惯采用倒结构器件，制备起来更加得心应手一些，但不排除有例外出现的可能性。
此外，还有其他科研工作者开发出的一些新型传输层材料，比