掉，这样就留出了一个造型空腔。铸造时，钢水直接注入空腔，冷却凝固之后，再拆掉型砂，铸件就造好了。
对于小型铸件来说，这个工艺没有太大的难度，但随着铸件的加大，许多原来不成其为障碍的问题就显现出来了。
首先一个是所谓“漂芯”的问题，铸件不是一块完整的铁砣子，而是中间有各种空洞的，这些空洞在铸造前都要用砂型填满。在铸造的时候，钢水倒进砂模，完全淹没了这些处于铸件中心位置上的砂芯。由于型砂的比重远远小于钢水的比重，在钢水的淹没下，这些型砂会产生出巨大的浮力，有可能脱离原来的位置浮到钢水表面上。一旦出现这种漂芯现象，整个铸造过程就算是失败了。,
为了解决这个问题，汉华的造型工们想了无数的办法，把一块块独立的砂芯用钢筋连接起来，甚至用钢板进行加固，用来传递钢水的浮力。张钰泉、刘兆华、甄子飞等一群技术人员拿着计算机算了一遍又一遍，确保在浇注中不会出现漂芯的现象。
攻克了这个障碍之后，另一个更大的问题又出现了，那就是铸造过程中砂型的排气问题。
铸造是一种高温作业，钢水的温度高达1500度以上，在这样的高温之下，造型材料会发生物理和化学的变化，从而产生出大量的气体。这些气体如果不能及时排放出去，滞留在型腔里，会形成巨大的压力，从而诱发爆炸。
小铸件的排气是很容易的，直接在砂型上开几个排气口就足够了，但这种几百吨重的大铸件，长宽高各有几米至十几米，形成的气体规模庞大，传统的排气方法就很难保证在很短的时间内把所有的气体都排放出去。
为了设计这套排气系统，汉华的几名工程师折腾了一两个月，硬是拿不出一个稳妥可靠的方案。于是，林振华号召大家群策群力，把已经退休多年的老造型工李根元也从浑北请过来了，共同参与攻关。最后，居然还真是李根元提出的一个方案让大家拍案叫绝，那就是打破以往只在砂型上方开排气口的惯例，采取上下两路排气的方案。
这个方案，一经说破，也就显得很普通了。大铸件排气的难度，主要在于体积过大，但如果上下同时排气，就相当于排气的距离减少了一半，难度自然也就大幅度地降低了。下方排气其实也是很容易的，只要在地面上挖出一些排气的沟槽就可以了。
这里还有一个小插曲，那就是在听到李根元提出这个两路排气的方案之后，甄子飞足足郁闷了一个星期。他发现自己枉为留美海归，在这种问题